उत्पादनाचा देखावा गुणवत्ता हा संवेदी गुणवत्तेचा एक महत्त्वाचा पैलू आहे.देखावा गुणवत्ता सामान्यत: उत्पादनाच्या आकार, रंग टोन, चमक, नमुना आणि इतर दृश्य निरीक्षणांच्या गुणवत्ता घटकांचा संदर्भ देते.
साहजिकच, सर्व दोष जसे की अडथळे, ओरखडे, इंडेंटेशन, ओरखडे, गंज, साचा, बुडबुडे, पिनहोल, खड्डे, पृष्ठभागावरील तडे, विलगीकरण, सुरकुत्या इ. उत्पादनाच्या देखाव्याच्या गुणवत्तेवर परिणाम करतात.याव्यतिरिक्त, उत्पादनाच्या गुणवत्तेचे अनेक घटक उत्पादन कार्यप्रदर्शन, आयुर्मान आणि इतर पैलूंवर थेट परिणाम करतात.गुळगुळीत पृष्ठभाग असलेल्या उत्पादनांमध्ये मजबूत गंज प्रतिकार, कमी घर्षण गुणांक, चांगला पोशाख प्रतिरोध आणि कमी ऊर्जा वापर असतो.
उत्पादनाच्या देखाव्याच्या गुणवत्तेचे मूल्यमापन काही विशिष्ट प्रमाणात सब्जेक्टिव्हिटी असते.शक्य तितके वस्तुनिष्ठ निर्णय घेण्यासाठी, औद्योगिक उत्पादनाच्या गुणवत्तेच्या तपासणीमध्ये खालील तपासणी पद्धती वापरल्या जातात.
(१)मानक नमुना गट पद्धत.पात्र आणि अयोग्य नमुने मानक नमुने म्हणून आधी निवडा, जेथे अपात्र नमुन्यांमध्ये तीव्रतेच्या भिन्न अंशांसह विविध दोष आहेत.
अनेक निरीक्षकांनी (मूल्यांकनकर्त्यांद्वारे) मानक नमुना वारंवार पाहिला जाऊ शकतो आणि निरीक्षण परिणामांचे सांख्यिकीय विश्लेषण केले जाऊ शकते.सांख्यिकीय परिणामांचे विश्लेषण केल्यानंतर, कोणत्या दोष श्रेणी अयोग्यरित्या निर्दिष्ट केल्या आहेत हे निर्धारित करणे शक्य आहे;कोणत्या निरीक्षकांना मानकांचे सखोल ज्ञान नाही;कोणत्या निरीक्षकांकडे आवश्यक प्रशिक्षण आणि विवेक कौशल्याचा अभाव आहे.
(२)फोटो निरीक्षण पद्धत.फोटोग्राफीद्वारे, योग्य स्वरूप आणि परवानगीयोग्य दोष मर्यादा फोटोंद्वारे दर्शविले जाऊ शकतात आणि विविध अनुज्ञेय दोषांचे ठराविक फोटो देखील तुलनात्मक तपासणीसाठी वापरले जाऊ शकतात.
(३)दोष प्रवर्धन पद्धत.दोषांचे स्वरूप आणि तीव्रता अचूकपणे निर्धारित करण्यासाठी, उत्पादनाच्या पृष्ठभागाचे विस्तार करण्यासाठी आणि निरीक्षण केलेल्या पृष्ठभागावरील दोष शोधण्यासाठी भिंग किंवा प्रोजेक्टर वापरा.
(४)गायब अंतर पद्धत.उत्पादनाच्या वापराच्या साइटवर जा, उत्पादनाच्या वापराच्या परिस्थितीचे निरीक्षण करा आणि उत्पादनाच्या वापर स्थितीचे निरीक्षण करा.नंतर उत्पादनाच्या वास्तविक वापराच्या परिस्थितीचे अनुकरण करा आणि निरीक्षणासाठी निरीक्षण परिस्थिती म्हणून संबंधित वेळ, निरीक्षण अंतर आणि कोन निर्दिष्ट करा.उदाहरणार्थ, जर एखाद्या विशिष्ट उत्पादनाचा देखावा दोष एक मीटरच्या अंतरावरून 3 सेकंदात दिसू शकत नसेल, तर ते पात्र मानले जाते, अन्यथा ते अयोग्य मानले जाते.ही पद्धत विविध प्रकारच्या आणि स्वरूपातील दोषांच्या तीव्रतेवर आधारित आयटमनुसार मानके सेट करण्यापेक्षा आणि आयटमनुसार तपासणी करण्यापेक्षा अधिक सोयीस्कर आणि लागू आहे.
उदाहरण: घटकांवरील गॅल्वनाइज्ड कोटिंगची देखावा गुणवत्ता तपासणी.
① स्वरूप गुणवत्ता आवश्यकता.गॅल्वनाइज्ड लेयरच्या देखाव्याच्या गुणवत्तेत चार पैलू समाविष्ट आहेत: रंग, एकसमानता, स्वीकार्य दोष आणि गैर-अनुमत दोष.
रंग.उदाहरणार्थ, गॅल्वनाइज्ड लेयर थोडासा बेज रंगाचा हलका राखाडी असावा;प्रकाशाच्या संपर्कात आल्यानंतर, गॅल्वनाइज्ड लेयर एक विशिष्ट चमक आणि हलक्या निळ्या रंगाचा थोडासा इशारा असलेला चांदीचा पांढरा बनतो;फॉस्फेट उपचारानंतर, गॅल्वनाइज्ड थर हलका राखाडी ते चांदीचा राखाडी असावा.
एकरूपता.गॅल्वनाइज्ड लेयरमध्ये बारीक स्फटिक, एकसमान आणि सतत पृष्ठभाग असणे आवश्यक आहे.
अनुज्ञेय दोष.उदाहरणार्थ, थोडेसे पाण्याचे चिन्ह;अतिशय महत्वाच्या भागांच्या पृष्ठभागावर किंचित स्थिरता चिन्हे;एकाच भागावर रंग आणि ग्लॉसमध्ये थोडा फरक आहे.
कोणत्याही दोषांना परवानगी नाही.उदाहरणार्थ, फोड येणे, सोलणे, जळणे, नोड्यूलेशन आणि कोटिंगचे खड्डे;डेन्ड्रिटिक, स्पंज आणि स्ट्रीप कोटिंग्स;अस्वच्छ मीठाचे डाग इ.
② देखावा तपासणीसाठी नमुना.महत्त्वाचे भाग, गंभीर भाग, मोठे भाग आणि 90 तुकड्यांपेक्षा कमी बॅच आकार असलेल्या सामान्य भागांसाठी, गैर-अनुरूप उत्पादने काढून टाकण्यासाठी देखावा 100% तपासला पाहिजे;90 तुकड्यांपेक्षा जास्त बॅच आकार असलेल्या सामान्य भागांसाठी, सामान्य तपासणी पातळी II आणि योग्य गुणवत्ता पातळी 1.5% सह नमुना तपासणी केली पाहिजे.तपासणी टेबल 2-12 मध्ये निर्दिष्ट केलेल्या सामान्य तपासणी नमुना योजनेनुसार केली पाहिजे.नॉन-कन्फॉर्मिंग बॅच आढळल्यास, बॅचची 100% तपासणी करण्याची, नॉन-कन्फॉर्मिंग उत्पादने काढून टाकण्याची आणि तपासणीसाठी पुन्हा सबमिट करण्याची परवानगी दिली जाते.
③ देखावा तपासणी पद्धती आणि गुणवत्तेचे मूल्यांकन.देखावा तपासणीसाठी व्हिज्युअल तपासणी ही मुख्य पद्धत आहे आणि आवश्यक असल्यास, तपासणीसाठी 3-5 वेळा भिंग वापरला जाऊ शकतो.तपासणी दरम्यान, नैसर्गिक विखुरलेला प्रकाश किंवा परावर्तित प्रकाश नसलेला पांढरा प्रसारित प्रकाश वापरला जाईल.प्रकाश 300 लक्स पेक्षा कमी नसावा आणि भाग आणि मानवी डोळ्यांमधील अंतर 250 मिमी असावे.बॅच आकार 100 असल्यास, 32 तुकड्यांचा नमुना आकार निवडला जाऊ शकतो;या 32 तुकड्यांचे व्हिज्युअल तपासणीत असे आढळून आले की, त्यातील दोन तुकड्यांवर फोड आणि जळलेल्या खुणा होत्या.नॉन-कन्फॉर्मिंग उत्पादनांची संख्या 2 असल्याने, भागांची ही तुकडी अपात्र मानली गेली.
पोस्ट वेळ: ऑगस्ट-०१-२०२३