质量检验方法分类

本文总结了11种质量检验方法的分类，并对每种检验方法进行了介绍。覆盖的比较全，希望能对大家有所帮助。

01 按生产工艺顺序排序

1. 来料检验

定义：企业对外购原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品、半成品入库前进行的检验。目的：防止不合格产品入库，防止使用不合格产品影响产品质量，影响正常生产秩序。要求：专职进货检验员按照检验规范（包括控制计划）进行检验。分类：包括第一批（件）样品来料检验和批量来料检验。

2、过程检验

定义：又称过程检验，是对产品形成过程中各制造工序所产生的产品特性的检验。目的：保证每道工序的不合格品不会流入下道工序，防止不合格品进一步加工，保证正常的生产秩序。它起到验证工艺、保证工艺要求实施的作用。要求：专职过程检验人员按照生产过程（包括控制计划）和检验规范进行检验。分类：初检；巡逻检查；最终检验。

3. 最终测试

定义：成品检验又称成品检验，是对产品生产结束后、产品入库前进行的全面检验。目的：防止不合格产品流向客户。要求：企业质检部门负责成品检验。检验按成品检验指南的规定进行。大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。检验合格的产品，检验员出具合格证后，车间方可办理入库手续。凡不合格的成品应返回车间返工、修理、降级或报废。返工、返工产品必须再次进行全项检验，检验人员必须做好返工、返工产品的检验记录，确保产品质量可追溯。常见成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12（客户特殊要求）、型式试验等。

02 按检查地点分类

1、集中检验 将受检产品集中到固定场所进行检验，如检验站。最终检验一般采用集中检验的方式。

2、现场检查 现场检查又称现场检查，是指在生产现场或产品储存场所进行检查。大型产品的一般过程检验或最终检验均采用现场检验。

3、流动巡检（检验） 检验人员应当对生产现场的制造过程进行巡回质量检查。检查人员应当按照控制计划和检查指导书规定的检查频率和数量进行检查，并保存记录。过程质量控制点应是巡回检查的重点。检验人员应将检验结果标记在过程控制图上。当巡检发现工序质量存在问题时，一方面要与操作人员一起查明工序异常原因，采取有效的纠正措施，使工序恢复到受控状态。状态;检验前，所有加工工件均进行100%追溯检验，防止不合格产品流入下一道工序或流到客户手中。

03 按检验方法分类

1、理化检验 理化检验是指主要依靠量具、仪器、仪表、测量装置或化学方法对产品进行检验并获得检验结果的方法。

2、感官检验 感官检验又称感官检验，是依靠人体感觉器官来评价或判断产品质量的。例如，产品的形状、颜色、气味、伤痕、老化程度等，通常是通过视觉、听觉、触觉或嗅觉等人类感觉器官来检验，判断产品的质量或是否合格或是否合格。不是。感官测试可分为： 偏好感官测试：如品酒、品茶以及产品外观、风格的鉴定。能否做出正确、有效的判断，有赖于检验人员丰富的实践经验。分析感官测试：如列车点检、设备点检，依靠手、眼、耳的感觉来判断温度、速度、噪音等。 实验使用鉴定：试用鉴定是指对实际使用情况的检验产品的效果。通过产品的实际使用或试用，观察产品使用特性的适用性。

04 按检验产品数量分类

1. 全面测试

全检又称100%检验，是对所有送检产品按照规定的标准一一进行全检。需要注意的是，即使所有检查都是由于错检、漏检造成的，也不能保证100%合格。

2、抽样检验

抽样检验是按照预定的抽样计划从检验批次中抽取规定数量的样品形成样品，通过对样品的检验来推断该批次是否合格或不合格。

3. 豁免

主要是在采购时对通过国家权威部门产品质量认证的产品或信得过的产品进行免检，是否接受可以根据供应商的证书或检验数据来判断。在免检时，客户往往要对供应商的生产过程进行监督。可以通过派遣人员或获取生产过程控制图的方式进行监督。

05 按质量特征对数据属性进行分类

1.测量值检查

计量值检验需要测量并记录质量特性的具体数值，获取计量值数据，根据数据值与标准的比较来判断产品是否合格。测量值检验得到的质量数据可以通过直方图、控制图等统计方法进行分析，可以获得更多的质量信息。

2、计数值测试

工业生产中为了提高生产效率，常采用限位规（如塞规、卡规等）进行检验。获得的质量数据是合格品数、不合格品数等计数值数据，但无法获得质量特性的具体数值。

06 按检验后样品状态分类

1. 破坏性检查

破坏性检验是指待检样品被破坏后才能得到检验结果（如炮弹的爆破能力、金属材料的强度等）。破坏性试验后，被测样品完全失去原有的使用价值，因此样品量小，检测风险高。2、无损检验 无损检验是指在检验过程中对产品没有损坏、产品质量没有发生实质性改变的检验。大多数检查（例如零件尺寸的测量）都是无损检查。

07 按检验目的分类

1、生产检验

生产检验是指生产企业在产品形成的整个生产过程的各个阶段进行的检验，目的是保证生产企业生产的产品质量。生产检验执行组织自己的生产检验标准。

2、验收检查

验收检验是客户（需方）在对生产企业（供方）提供的产品进行检验验收时进行的检验。验收的目的是为了让客户确保验收产品的质量。验收后的验收标准由供应商进行并确认。

三、监督检查

监督检查是指各级政府主管部门授权的独立检验机构按照质量监督管理部门制定的计划，从市场上的商品中抽样或者直接抽样进行的市场监督检查。来自制造商的产品。监督检查的目的是从宏观层面控制投入市场的产品质量。

4.验证测试

验证检验是指各级政府主管部门授权的独立检验机构从企业生产的产品中抽取样品，通过检验验证企业生产的产品是否符合所实施的质量标准要求的检验。例如，产品质量认证中的型式试验就属于验证试验。

5、仲裁测试

仲裁检验是指当供需双方因产品质量发生争议时，由各级政府主管部门授权的独立检验机构抽取样品进行检验，并提供仲裁机构作为裁决的技术依据。 。

08 按供需分类

1.甲方检验

第一方检验是指生产企业自行对其生产的产品进行的检验。首方检验实际上是组织自行进行的生产检验。

2、第二方检验

用户（客户、需求方）称为第二方。采购方对采购的产品或原材料、外购件、外协件及配套产品进行的检验称为第二方检验。第二方检验实际上是对供应商的检验验收。

3.第三方检验

各级政府部门授权的独立检验机构称为第三方。第三方检验包括监督检验、验证检验、仲裁检验等。

09 按检验员分类

1. 自检

自检是指经营者自行对加工的产品或零件进行检验。自检的目的是让操作者通过检验了解加工产品或零件的质量状况，从而不断调整生产工艺，生产出完全符合质量要求的产品或零件。

2. 互检

互检是同工种或上、下工序的操作人员对加工产品进行相互检验。互检的目的是通过检验及时发现不符合工艺规定的质量问题，以便及时采取纠正措施，保证加工产品的质量

3、专项检查

专项检验是指由企业质检机构直接领导、专职从事质量检验工作的人员进行的检验。

10 按检测系统组成部分分类

1、逐批检验 逐批检验是指对生产过程中生产的每批产品进行逐批检验。逐批检验的目的是判断该批产品是否合格。

2、定期检查

定期检验是指按照一定的时间间隔（季度或月份）对某一批次或逐批检验合格的若干批次进行检验。定期检查的目的是判断周期内生产过程是否稳定。

三、定期检验与逐批检验的关系

定期检验和批量检验构成企业完整的检验体系。定期检验是确定生产过程中系统因素影响的检验，而逐批检验是确定随机因素影响的检验。两者是启动和维持生产的完整检查系统。定期检验是逐批检验的前提，没有定期检验或定期检验不合格的生产体系​​就不存在逐批检验。逐批检验是对定期检验的补充，逐批检验是在通过定期检验消除系统因素影响的基础上，控制随机因素影响的检验。一般来说，逐批检验仅检查产品的关键质量特性。定期检验是测试产品的所有质量特性以及环境（温度、湿度、时间、气压、外力、载荷、辐射、霉变、昆虫等）对质量特性的影响，甚至包括加速老化和寿命测试。因此，定期检验所需的设备复杂、周期长、成本高，但决不能因此而进行定期检验。企业不具备定期检验条件的，可以委托各级检验机构代为进行定期检验。

11 按试验效果分类

1、确定性检验 确定性检验是以产品的质量标准为依据，通过检验来判断产品是否合格的一种合格判定。

2. 信息测试

信息化检验是利用检验获得的信息进行质量控制的现代检验方法。

3. 因果关系检验

找原因试验是在产品的设计阶段通过充分的预测，找到可能出现的不合格原因（原因查找），有针对性地设计和制造防错装置，并在产品的制造过程中使用。杜绝不合格产品生产。