모직 스웨터는 원래 양모로 만든 니트 스웨터를 말하는데, 이는 일반 사람들이 인식하는 의미이기도 합니다.실제로 "울 스웨터"는 이제 일반적으로 "니트 스웨터" 또는 "니트 스웨터"를 지칭하는 데 사용되는 일종의 제품과 동의어가 되었습니다."울 니트웨어".울 니트웨어는 주로 양모, 캐시미어, 토끼털 등의 동물성 털 섬유를 주원료로 하여 실로 방적하여 직물로 직조한 토끼 스웨터, 셰넌도어 스웨터, 양 스웨터, 아크릴 스웨터 등의 니트웨어이다. "가디건"의 대가족.
모직 스웨터 원단의 분류
1. 순수 울 스웨터 원단.날실과 위사는 모두 순모 개버딘, 순모 코트 등 양모 섬유로 만든 직물입니다.
2. 혼합 울 스웨터 원단.날실과 위사는 양모와 폴리에스테르가 혼합된 양모/폴리에스테르 개버딘, 양모와 폴리에스테르가 혼합된 양모/폴리에스테르/비스코스 트위드, 비스코스와 같은 하나 이상의 다른 섬유와 혼합된 양모 섬유로 만들어집니다.
3. 순수 섬유 직물.날실과 위사는 모두 화학 섬유로 만들어졌지만 모직 스웨터 직물을 모방하기 위해 양모 직물 장비에서 가공됩니다.
4. 짜여진 직물.하나의 섬유를 포함하는 날실과 다른 섬유를 포함하는 위사로 구성된 직물, 예를 들어 방적 실크 또는 폴리에스테르 필라멘트를 날실로 사용하고 모사를 위사로 사용하는 방적 실크 트위드 직물;모직물 중에는 면사를 날실로 하고 모사를 씨실로 하는 거친 의류, 군용 담요, 플러시 천 등이 있습니다.
공장을 떠나기 전 모직 스웨터를 검사하는 17단계
1. 올바른 스타일
고객의 주문 요구 사항에 따라 승인된 밀봉 샘플은 벌크 스타일과 비교됩니다.
2. 손의 느낌
세척수는 푹신해야 하며(고객의 OK 배치 또는 천 요구 사항에 따라) 냄새가 없어야 합니다.
3. 매칭마크 (다양한 형태의 마크)
표시는 차량 중앙에 있어야 하며 높거나 일직선이 아닌 사다리꼴 모양이어야 합니다.자동차 표시의 비딩 경로는 균일해야 하며 비딩이 있어서는 안 됩니다.마크는 폐기되어야 하며, 마크 라인은 동일한 색상이어야 합니다.주표시의 내용, 성분표시, 포장방법이 정확해야 합니다.성분표시사항을 참고하세요.마킹 라인은 깨끗하게 절단되어야 합니다.
4. 뱃지 매칭
이름표의 색상번호가 맞는지, 메인마크의 번호와 일치하는지, 이름표의 위치가 맞는지.
5. 발자국 일치
모델번호의 위치와 조각방법이 정확하고, 발자국이 떨어져서는 안 됩니다.
6. 셔츠의 모양을 살펴보세요
1) 둥근 목 : 깃의 모양은 둥글고 매끄러워야 하며, 높거나 낮은 깃이나 모서리가 없어야 합니다.칼라 패치에는 귀고리가 없어야 합니다.칼라 패치를 다림질하거나 너무 세게 눌러 자국을 남기지 마십시오.칼라 양쪽에 움푹 들어간 곳이 없어야합니다.칼라는 뒤쪽에 위치해야 합니다.주름이 없어야 하며 솔기 칼라 스트립이 균일해야 합니다.
2) 브이넥 : 브이넥 모양은 V자형이어야 합니다.양쪽의 칼라에는 크고 얇은 가장자리나 길이가 있어서는 안 됩니다.하트 모양이어서는 안 됩니다.목선이 비뚤어져서는 안 됩니다.칼라 패치 스톱은 너무 두껍거나 계곡 모양이어서는 안 됩니다.칼라 패치는 거울처럼 보이거나 눌러져서는 안 됩니다.너무 많은 죽음은 흔적과 거울을 만듭니다.
3) 병(하이, 베이스) 깃 : 깃의 모양은 둥글고 매끄러워야 하며 비뚤어지지 않아야 하며, 목선은 일직선이고 물결 모양이 아니어야 하며, 깃 윗부분이 오목하지 않아야 하며, 깃의 안과 바깥 실은 칼라는 분리되어야 하며 함께 묶이지 않아야 합니다.
4) 깃 집기 : 깃의 실잡이가 느슨하거나 스티치가 건너뛰었는지 확인하고, 실 끝이 잘 모아졌는지 확인하고, 깃 모양이 둥글고 매끄러워야 합니다.
5) 가슴 개구부: 가슴 패치는 직선이어야 하며 길거나 짧지 않아야 합니다.가슴 패치는 뱀 모양으로 만들거나 발에 걸어서는 안 됩니다.발바닥이 뾰족한 모양으로 쪼여져서는 안 됩니다.단추 위치는 중앙에 있어야 하며 단추 표면이 하단 패치를 2~5mm 정도 덮어야 합니다.(바늘의 종류와 가슴 패치의 폭에 따라 결정), 단추 간격이 일정해야 하며, 단추 선과 단추 구멍 선이 셔츠의 색상과 일치하는지, 단추 선이 느슨하지 않아야 하는지, 단추 문에 틈이 있는지 여부 부패, 버튼 위치에 분홍색 표시가 있는지 여부.버튼은 너무 빡빡해서는 안됩니다.
7. 팔 모양을 보세요
팔 양쪽에 크거나 작은 팔이 없어야 하며, 팔 짜임에 오류가 있는지, 팔 끝부분이 헐거운 부분이 있는지, 스티치를 보강해야 하는지 등이 있어야 합니다.
8. 소매 모양을 보세요
소매 윗부분이 비뚤어져 있거나 압축할 수 없을 정도로 과도한 주름이 있어서는 안 됩니다.비행기 소매나 뒤틀린 뼈가 없어야 합니다.크고 얇은 가장자리를 만들기 위해 소매 뼈를 구부리거나 다림질해서는 안 됩니다.소매 밑단 뼈의 양쪽이 대칭이 되어야 합니다.소맷단은 일직선이어야 하며 벌어져 있어서는 안 됩니다., (셔츠의 색상은 스트립과 정렬되어야 함) 가장자리를 붙이고 뼈를 비틀십시오.
9. 클램핑 위치를 살펴보세요
클램프 하단에 골이 없어야 하고, 클램핑 위치에 스네이킹이 없어야 하며, 두 클램핑 위치가 대칭이어야 하고, 클램프 상단이 쪼개져서는 안 되며, 클램프 하단이 높거나 꿰매어서는 안 됩니다. 바느질이 적으므로 대칭이어야 합니다.바느질할 때 모서리 먹잇감이 없어야 하며, 두꺼운 바늘 또는 가는바늘 3단, 4단 두꺼운 셔츠의 밑단에 매화집게(십자)를 선택하세요.
10. 셔츠 몸뼈 위치
셔츠 몸체의 뼈 위치는 뱀, 끈끈한 가장자리, 크고 얇은 가장자리, 뒤틀린 뼈 또는 경련을 유발할 수 있도록 재봉되어서는 안 됩니다. (두 번째 색상 셔츠의 스트립은 대칭이어야 하며 더 많은 회전과 더 적은 회전으로 편직할 수 없습니다.) .
11. 소매 커프스 및 소매 발
곧고 물결치지 않고 양쪽에 쪼임이나 날아가는 부분이 없어야 하며, 셔츠 다리와 소매의 소맷단이 움푹 들어가지 않아야 하며, 참나무 뿌리가 색상과 일치해야 하며, 소매 소맷단이 나팔 모양이 아니어야 하며, 셔츠 다리와 소매 커프스는 고정되어야 하며, 셔츠 다리와 소매는 고정되어야 합니다.입의 갈비뼈는 성기거나 고르지 못하거나 높거나 낮지 않아야 합니다.
12. 가방 모양
가방 입구는 직선이어야 하고, 가방 입구 양쪽의 스티치는 고르지 않아야 하며 직선이어야 합니다. 양쪽의 가방 위치는 대칭이어야 하며 높거나 낮지 않아야 하며, 가방 스티커는 가방의 색상과 일치해야 합니다. 셔츠, 가방에 구멍이 있는지.
13. 본(스티치)
뼈는 똑바르고 뱀 모양이 아니어야 하며 점퍼나 느슨한 실 끝이 있는지 여부를 확인해야 합니다.
14. 자동차 지퍼
지퍼는 직선이어야 하며 걸림이나 점퍼가 없어야 합니다.지퍼를 집을 때 끝 부분이 헐거워져서는 안 됩니다.지퍼 머리를 쪼아서는 안 됩니다.지퍼 밑단은 셔츠의 밑단과 일치해야 하며, 실 끝부분은 깔끔하게 정리되어 있어야 합니다.
15. 셔츠를보세요
얼룩, 기름얼룩, 녹얼룩, 글자 고르지 않음, 상하 색상 다름, 펜더(부속품) 다름, 앞면과 뒷면 패널이 소매 색상과 일치하는지, 셔츠 몸통 양쪽에 길이가 없어야 함 (색상이 다른 셔츠는 일직선이고 균일해야 함) 옷자국, 스티치, 스티치, 경련, 거칠고 가는 털, 꽃무늬 털, 풀, 머리카락, 옹이, 총자국, 분홍색 자국, 헝클어진 머리카락 및 뭉친 털 등의 변색이 있는지 확인하십시오. 두 번째 색상 셔츠(전후 동일함 확인)).
16. 주역
성인용 셔츠의 칼라 장력은 64CM(남성), 62CM(여성)을 초과해야 합니다.
17. 전체적인 외관 요구사항
칼라는 둥글고 매끄러워야 하며 왼쪽과 오른쪽 측면은 대칭이어야 하며 라인은 부드럽고 직선이어야 하며 가슴 패치는 평평해야 하며 지퍼는 매끄러워야 하며 단추 간격은 일정해야 합니다.스티치 밀도가 적절해야 합니다.가방 높이와 크기가 대칭이어야 하며, 보조 색상 회전 횟수가 틀리지 않아야 합니다.스트립과 그리드는 대칭이어야 하며 양쪽 소매의 길이는 동일해야 하며 밑단은 물결 모양이 아니어야 하며 뼈가 뒤틀리는 현상이 없어야 합니다.나일론은 표면을 덮어서는 안됩니다.화상, 황변 또는 오로라를 피하십시오.표면은 깨끗하고 기름 얼룩, 보푸라기, 날아다니는 입자가 없어야 합니다.머리카락이나 죽은 주름이 없습니다.납작하게 펼쳤을 때 옷의 밑단 끝이 들려 올라가서는 안 되며, 각 부분의 봉합선이 벌어지지 않도록 해야 합니다.크기, 사양 및 느낌은 고객의 샘플 요구 사항을 충족해야 합니다.
게시 시간: 2024년 1월 9일